布局《中国制造2025》 关键在“强基工程”
发表时间：2015-07-06 浏览次数：1752次
国务院关于《中国制造2025》规划纲要正式发布后，受到各方关注。国内外历史经验告诉我们，制造业是一个国家工业化发展的引擎，特别是装备制造业更是体现一个国家的硬实力。因此，《中国制造2025》是大力推进中国制造业由大变强，全面进入世界制造强国之列，实现中国梦、强国梦的行动指南。
基础技术滞后的一课必须补上
谈及《中国制造2025》的战略布局，可谓是高瞻远瞩、思路清晰、战略明确、措施有方。规划纲要中提出了中国制造业创新发展的五大工程和九大战略任务，其中“强基工程”应该是五大工程之基石，是支撑规划纲要中十大产业创新发展的基础，也是目前我国制造业大而不强的最大软肋。因此，规划纲要的实施，不仅要将基础技术发展滞后的状态补上一课，而且要密切跟踪主导产业的创新发展，使制造业基础技术与核心技术发展本土化，做好技术储备，这是纲要实施能否达到预期目标的命脉。
改革开放以来，中国制造通过模拟仿制、技术引进、继承发展、集成创新，并借助低成本优势和得天独厚的内需市场，使我国成为制造业大国，有些高精尖产品已达到或超越国际先进水平，成为国之重器，威震世界。
但是，时至今日，我国制造业随着低成本要素逐渐退出，核心技术资源又受制于人，甚至有些尖端技术仍然受到西方国家的禁运，使我国制造业竞争力止步不前，产能过剩消化困难重重。现在，越来越多的业内人士都认为，如果不把“强基工程”放在首要位置，中国制造不仅进不了强国之列，进一步开拓国际中高端市场无望，就连国内市场份额也难以维持。
“基础工程”包括基础原材料，核心基础零部件及元器件、特种先进制造工艺及产业化技术、基础技术与理论创新研发手段等。这些基础技术，曾经是我国制造业技术引进产品国产化的拦路虎，现在又成为产品品质转型升级的最大难点和障碍，这是目前大家公认的事实。因此，集中力量加强对基础技术的创新发展，研究对策已刻不容缓。
直面六大难点多措并举
我国制造业基础技术发展滞后，冰冻三尺非一日之寒，既有历史原因，又有现行管理体制等问题，要逐一剖析，总结经验。过去十多年，国务院及有关部门对此也做出过多次安排，但见效甚微，始终跟不上主导产业的发展，其难点有以下几方面值得研究。
一是受计划经济管理模式影响根深蒂固，长期以来把GDP作为政绩、业绩考核的重要指标，急功近利心切，抓基础技术远不如抓主机产品发展见效快。这在我国政企难以分开的情况下，基础技术研究一直被冷落，得不到国家和地方政府的支持，这种观念目前仍然难以改变。以工程机械为例，改革开放以来，技术引进项目及相关机型达272个，参与引进企业145家，但其中关键基础技术项目只有9项，占3.3%;在创新技术改造方面，国家和地方安排给基础零部件企业的资金比例少之又少，不足2%，支持的项目更是寥寥无几。这与日本、德国等制造业技术发展路线比较，他们一直把基础技术发展和专利放在重要位置上，使制造业具有雄厚的技术基础，这是国际公认的事实，本文不必再赘述。时至今日，“基础工程”发展严重滞后，责任在谁，难道不值得反省吗?
二是大部分基础技术研究机构改革与持续创新发展轨迹脱节。在计划经济时代，国家为各行业建立了不同层次的各类基础技术研究院所，这些研究院所，曾经对加强基础技术研究，提高产品核心技术水平起到了重要支撑作用。但是从上世纪90年代开始，随着科研管理体制改革一味向市场化推进，忽略了如何进一步激发对基础技术创新研发的活力，忽略了如何改进科研管理服务模式，知识产权保护，忽略了标准化体系等方面循序渐进的配套改革，迫使这些专业技术研究机构走上自负盈亏、“找米下锅”的生存之路，大部分走上了以产业化为主的发展方向，人才不断流失。造成基础技术创新研发中心能力建设困难重重。
三是长期以来，行业分割管理体制阻隔了产品产业链与技术路线的整体协调创新。以原材料为例，装备制造业创新升级需要的特种钢材、有色合金材料、非金属材料等被分管在冶金、有色、化工等行业里，在目前我国市场经济科技管理仍以行业为主的情况下，一些产品要创新发展、转型高端，对特种原材料的需求仍然只能继续耐心等待，难以协调沟通。
四是整机制造与零部件企业之间协调发展机制缺失。发达国家整机制造企业集成创新与零部件企业一直存在着紧密合作的协调发展关系，是命运共同体，起引导作用的是整机制造企业，因为他们既是新理念的开拓者，又是最终用户。而我国整机制造业集成创新与零部件企业之间，一直停留在商业模式的产业链上，零部件企业处在单一价格竞争的发展轨道上，无力投入研发创新。这种发展模式，使零部件企业的技术水平与整机制造企业的差距不断拉大。
五是目前实施的进口关键零部件减免税政策势必挫伤本土企业的创新研发积极性。目前我国制造业中，中高端产品所需的关键零部件、元器件、特种材料等多数依赖进口。由于进口价格高，供货期长，积压资金多，相应交叉服务费用也高，为减轻企业国际竞争压力，于是重大装备关键零部件多年来进口可享受减免税政策。这样一来，一方面中国制造许多核心技术被发达国家牵制，另一方面，核心技术本土化发展的积极性调动不起来，中国制造缺“核”少“芯”的状态还是难以改变。
六是零部件企业生产集中度低，企业规模小，集中投入少。目前我国大部分零部件企业停留在低水平、同质化、以价格取胜的竞争圈子里。相同零部件生产企业全国都有几十家之多，体制机制差异大，重复生产十分严重，缺失有序规划，择优扶强、重点支持的政策措施。
通过对上述问题的剖析和小结，要想达到“强基工程”的目标，除了纲要中提出的强化工业基础能力建设措施要落实到位以外，一是要改变发展观念，把支持重心必须转移到制造业基础技术的创新发展方面;二是要从改革管理入手，破除行业管理的局限性，以关键技术路线为纲，体现政府政策支持行为，各个击破;三是以市场为导向，从规划入手，把关键核心技术创新发展提升到国家层面，采取择优扶强的方针，发展一批专、精、特中小型企业，提高创新研发能力，重新建立一批产学研用结合的学科技术中心;四是要采取开放政策，以自主创新发展、技术引进、收购、合资合作等多种形式，齐头并进。
总之一句话，在东西方意识形态有别的情况下，只有把制造业核心技术创新发展主动权掌握在自己手中，才能使我国制造业走进强国之列，否则，别无他路。
基础技术滞后的一课必须补上
谈及《中国制造2025》的战略布局，可谓是高瞻远瞩、思路清晰、战略明确、措施有方。规划纲要中提出了中国制造业创新发展的五大工程和九大战略任务，其中“强基工程”应该是五大工程之基石，是支撑规划纲要中十大产业创新发展的基础，也是目前我国制造业大而不强的最大软肋。因此，规划纲要的实施，不仅要将基础技术发展滞后的状态补上一课，而且要密切跟踪主导产业的创新发展，使制造业基础技术与核心技术发展本土化，做好技术储备，这是纲要实施能否达到预期目标的命脉。
改革开放以来，中国制造通过模拟仿制、技术引进、继承发展、集成创新，并借助低成本优势和得天独厚的内需市场，使我国成为制造业大国，有些高精尖产品已达到或超越国际先进水平，成为国之重器，威震世界。
但是，时至今日，我国制造业随着低成本要素逐渐退出，核心技术资源又受制于人，甚至有些尖端技术仍然受到西方国家的禁运，使我国制造业竞争力止步不前，产能过剩消化困难重重。现在，越来越多的业内人士都认为，如果不把“强基工程”放在首要位置，中国制造不仅进不了强国之列，进一步开拓国际中高端市场无望，就连国内市场份额也难以维持。
“基础工程”包括基础原材料，核心基础零部件及元器件、特种先进制造工艺及产业化技术、基础技术与理论创新研发手段等。这些基础技术，曾经是我国制造业技术引进产品国产化的拦路虎，现在又成为产品品质转型升级的最大难点和障碍，这是目前大家公认的事实。因此，集中力量加强对基础技术的创新发展，研究对策已刻不容缓。
直面六大难点多措并举
我国制造业基础技术发展滞后，冰冻三尺非一日之寒，既有历史原因，又有现行管理体制等问题，要逐一剖析，总结经验。过去十多年，国务院及有关部门对此也做出过多次安排，但见效甚微，始终跟不上主导产业的发展，其难点有以下几方面值得研究。
一是受计划经济管理模式影响根深蒂固，长期以来把GDP作为政绩、业绩考核的重要指标，急功近利心切，抓基础技术远不如抓主机产品发展见效快。这在我国政企难以分开的情况下，基础技术研究一直被冷落，得不到国家和地方政府的支持，这种观念目前仍然难以改变。以工程机械为例，改革开放以来，技术引进项目及相关机型达272个，参与引进企业145家，但其中关键基础技术项目只有9项，占3.3%;在创新技术改造方面，国家和地方安排给基础零部件企业的资金比例少之又少，不足2%，支持的项目更是寥寥无几。这与日本、德国等制造业技术发展路线比较，他们一直把基础技术发展和专利放在重要位置上，使制造业具有雄厚的技术基础，这是国际公认的事实，本文不必再赘述。时至今日，“基础工程”发展严重滞后，责任在谁，难道不值得反省吗?
二是大部分基础技术研究机构改革与持续创新发展轨迹脱节。在计划经济时代，国家为各行业建立了不同层次的各类基础技术研究院所，这些研究院所，曾经对加强基础技术研究，提高产品核心技术水平起到了重要支撑作用。但是从上世纪90年代开始，随着科研管理体制改革一味向市场化推进，忽略了如何进一步激发对基础技术创新研发的活力，忽略了如何改进科研管理服务模式，知识产权保护，忽略了标准化体系等方面循序渐进的配套改革，迫使这些专业技术研究机构走上自负盈亏、“找米下锅”的生存之路，大部分走上了以产业化为主的发展方向，人才不断流失。造成基础技术创新研发中心能力建设困难重重。
三是长期以来，行业分割管理体制阻隔了产品产业链与技术路线的整体协调创新。以原材料为例，装备制造业创新升级需要的特种钢材、有色合金材料、非金属材料等被分管在冶金、有色、化工等行业里，在目前我国市场经济科技管理仍以行业为主的情况下，一些产品要创新发展、转型高端，对特种原材料的需求仍然只能继续耐心等待，难以协调沟通。
四是整机制造与零部件企业之间协调发展机制缺失。发达国家整机制造企业集成创新与零部件企业一直存在着紧密合作的协调发展关系，是命运共同体，起引导作用的是整机制造企业，因为他们既是新理念的开拓者，又是最终用户。而我国整机制造业集成创新与零部件企业之间，一直停留在商业模式的产业链上，零部件企业处在单一价格竞争的发展轨道上，无力投入研发创新。这种发展模式，使零部件企业的技术水平与整机制造企业的差距不断拉大。
五是目前实施的进口关键零部件减免税政策势必挫伤本土企业的创新研发积极性。目前我国制造业中，中高端产品所需的关键零部件、元器件、特种材料等多数依赖进口。由于进口价格高，供货期长，积压资金多，相应交叉服务费用也高，为减轻企业国际竞争压力，于是重大装备关键零部件多年来进口可享受减免税政策。这样一来，一方面中国制造许多核心技术被发达国家牵制，另一方面，核心技术本土化发展的积极性调动不起来，中国制造缺“核”少“芯”的状态还是难以改变。
六是零部件企业生产集中度低，企业规模小，集中投入少。目前我国大部分零部件企业停留在低水平、同质化、以价格取胜的竞争圈子里。相同零部件生产企业全国都有几十家之多，体制机制差异大，重复生产十分严重，缺失有序规划，择优扶强、重点支持的政策措施。
通过对上述问题的剖析和小结，要想达到“强基工程”的目标，除了纲要中提出的强化工业基础能力建设措施要落实到位以外，一是要改变发展观念，把支持重心必须转移到制造业基础技术的创新发展方面;二是要从改革管理入手，破除行业管理的局限性，以关键技术路线为纲，体现政府政策支持行为，各个击破;三是以市场为导向，从规划入手，把关键核心技术创新发展提升到国家层面，采取择优扶强的方针，发展一批专、精、特中小型企业，提高创新研发能力，重新建立一批产学研用结合的学科技术中心;四是要采取开放政策，以自主创新发展、技术引进、收购、合资合作等多种形式，齐头并进。
总之一句话，在东西方意识形态有别的情况下，只有把制造业核心技术创新发展主动权掌握在自己手中，才能使我国制造业走进强国之列，否则，别无他路。
